CPE(生産技術者マネジメント資格) 用語集 377
| CPE用語 | 解説 |
| アイデア新機能製品 | 新しい機能を持つ製品をアイデア的な発想から創出し、しかも従来技術の組み合わせ程度で製品化できるもの。 |
| アクティビティ相互関連図 | 生産に関する様々な諸活動の関連性・近接性のレベルとその理由を図として表したもの。 |
| 当たり前分析 | ある商品やサービスについて顧客が当たり前と感じている事や固定概念で無理だと考えている事柄を意図的に変え、潜在ニーズを抽出する考え方のこと。 |
| アッセンブリーチャート | 組立工程分析ともいわれ、いくつかの部品が組み合わさっていく過程を工程記号で枝状に表したもの。 |
| 後だれ型商品開発 | 試作評価のレベルが低く、施策準備段階で課題や問題点の抽出が不完全であるため、当初の計画通りに商品開発が進まない状況を指す。 |
| 安全管理 | 日常の生活における不安な状態（安全と危険の間）を取り除くため、労働災害の未然防止と共に発生した災害に対して最善の処置を施す管理活動を指す。 |
| 暗黙知 | 言葉に表せないが体で覚えていること、上手く説明できないが経験的に分かっているという知識。 |
| イノベーションプロセス | 新たな創造や革新を推進するプロセスのこと。企画プロセスや開発プロセス、設計プロセス、生産準備プロセスから構成される。 |
| 営業利益 | 企業の本業における利益獲得力を示す指標。売上総利益から販売費及び一般管理費を控除して計算される利益。 |
| エニアグラム | チームメンバーの特性を理解するための認識法の一つ。 |
| オーバーホール型保全 | IRの項目を参照。 |
| オペレーションプロセス | ルールに基づき整然と業務を遂行するプロセスのこと。調達プロセス、製造プロセス、販売プロセスから構成される。 |
| 回収期間法 | その設備投資によって生じる利益により、投下された資金がどれだけの期間で回収されるのかを計算する方法。 |
| 改善技術 | IEでは大きく、現状分析技術と改善発想技術の二つに分けられる。 現状分析技術：生産状況を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す手法 改善発想技術：改善案を出すための見方・考え方 |
| 改善の基本ステップ | 改善実施の際に踏んでおきたい手順のこと。代表的なステップとして以下が考えられる。 1)改善対象の選定 ［改善する単位に分割］ 2)現状分析 ［問題点(ロス)の把握］ 3)改善案検討 4)改善実行 |
| 改善発送技術 | 改善案を出すための見方・考え方。下記のような考え方が含まれる。 ・ＥＣＲＳ ・５Ｗ１Ｈ ・動作経済の原則 ・ブレーンストーミング |
| 開発プラットフォーム | 開発の為の基盤となるもの。例えば商品開発に必要な技術や情報、各種ツールの活用、効率的な業務の仕方などが挙げられる。 |
| 開発プロセス振り返り分析 | 開発業務推進の仕方に着目し、今後の開発業務の進め方をよりレベルアップしていくための施策。 |
| 改良保全（Corrective Maintenance) | 設備を保全の効率化やコスト低減の観点から部品やモジュールを改良したり、機能の優れた部品に交換などして、より性能を上げていく活動。 |
| 仮想カタログ | 商品が市場に投入される前の商品企画段階で作成される仮想のカタログ。実際のカタログの項目に加え、商品企画の目的や目標も明示する。 |
| 価値比率 | VE における原価の適合性の捉え方。製品の機能と支払う価格（原価）の適合性。 |
| 価値連鎖 | 顧客ニーズの研究→新商品の仮説立案→顧客に提案・検証→商品化・価値の提供→次の仮説立案に活かす、という一連のサイクル。 |
| 活動基準原価会計 | ABCの項目を参照。 |
| 稼働分析 | ある時間帯（例えば就業時間）の中での作業者や設備の状態の時間比率を把握する分析手法。 |
| 環境パフォーマンス | 企業が測定可能な環境活動の結果。原材料投入量、エネルギー使用量など。 |
| 環境マネジメント | 環境管理。企業などが組織内の体系化した形で自主的に環境保全を計画・実行・評価すること。 |
| 環境マネジメントシステム | 環境管理システム。企業が環境管理を継続していくためのしくみ。ISO14001は環境管理システムの国際規格である。 |
| かんばん方式 | かんばん方式は、JIT 実現のための生産管理手法。 |
| トヨタ自動車が起源とされる。部品名、数量等を書いた札がかんばんで、これを工程間で回すことで生産管理を行う。 | |
| 管理図 | QC7 つ道具の一つ。管理限界線を引いておき、品 質や工程の状態などを表す特性の実績値記録し、 実績値が管理限界線の外に出た場合など一定の基 準を設け、管理異常を発見していくもの。 |
| 期間山積法 | ランダムに到着する注文を一定期間たくわえ山積みし、ルールに従って仕事の順序付けを行い、スケジューリングする方法。 |
| 技術ポートフォリオ | 技術ロードマップによって抽出された技術テーマの位置づけを明確にする手法の一つ。 |
| 技術ロードマップ | その技術分野の有識者によって将来の技術のトレンド予測をまとめたもの。また、企業が将来リリースを予定している製品をまとめた図表のこと。 |
| 基準生産計画 | MPSの項目を参照。 |
| 基準日程 | 生産リードタイム。製造開始から出荷するまでに要する標準の期間。 |
| 既存時間設定法 | PTS法の項目を参照。 |
| 機能交差 | コンカレントエンジニアリングの概念のひとつ。各機能のインターフェースを充分に検討しながら推進する方法。 |
| 機能定義 | VE 推進ステップの一つ。機能定義をするということは VE 対象物全体とその構成要素（サブ・アッセンブリ－や部品など）の働きを明らかにすること。 |
| 機能評価 | VE 推進ステップの一つ。機能分野ごとの価値比率 （V ＝ F ／ C）を計算し低価値分野を見つけること。 機能系統図に示された各機能を金額や比率で評価 することによって価値の低い機能分野を見つけ出 すために行う。 |
| 機能要件定義書 | RFPの項目を参照。 |
| 業務の期間サイクル（タイムバケット） | MRPにおける生産活動の時間単位のこと。 |
| 切り替えロス | 段取替え（切替えロス）に伴なう停止ロス。 |
| クリティカルパス | 最も時間のかかっている業務の経路のこと。 |
| グローバルコスト | グローバル市場においても自社優位性を保つことのできるコスト。 |
| グローバル調達 | 販売市場と生産拠点のグローバル化が進展する中で、全世界での最適調達を実現するために、世界中のサプライヤーを視野に調達活動を展開すること。 |
| 経営成果指標 | KPIの項目を参照。 |
| 形式知 | 言葉などで表すことができ、文書や映像等で他人に伝達可能な知識のこと。 |
| 系統図 | 新QC７つ道具。手段が具体的なレベルになるまで展開していき、出来た一連の関係を図解化したもの。 |
| 経路分析 | 類似工程分析とも呼ぶ。品種ごとに流れる工程の経路を調べ、いくつかの類似工程系列グループに分類する方法。 |
| 原価企画 | 顧客の要求や満足を得る商品を企画し、将来の販売価格及び販売数量を予測・想定し、会社の中長期的な計画利益を確保できる、あるべき製造原価を設定して開発設計段階で知恵を結集して目標原価達成するという仕組みおよび継続的な管理。 |
| 原価査定 | 調達品の原価発生要因を正しく把握し、より合理 的な仕様や製作方法を見出し、結果として調達価 格の低減につなげること。コスト分析。 |
| 減価償却 | 土地を除く固定資産の取得原価から残存価額を引いた額を耐用年数に配分し、毎年費用化していく手続きのこと。 |
| 原価比較法 | 投資案毎の原価の違いを比較して、最も小さくなる案を選択する手法。 |
| 現在価値法 | 設備投資により将来発生する収益を、現在価値に置き換えて、設備投資額と比較することにより有効性を評価する手法。 |
| 顕在ニーズ | 顧客が意識しているニーズ、欲求を指す。顧客アンケートやヒアリングなどで抽出ができる。 |
| 現状分析技術 | 生産状況を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す手法のこと。ワークユニット、タイムスタディー、ＰＴＳ法、Ｐ－Ｑ，Ｐ－ＭＨ分析､ワークサンプリングなどが含まれる。 |
| コア技術 | 自社の保有する技術の中で、優位性、将来性があるもの。 |
| 工数 | ある作業を開始してから終わるまでに必要とする作業量のこと。 |
| 工程 | 一人の作業者、一つの設備、または一つの作業域で、ある仕事（目的）を達成するために、分担している作業範囲。 |
| 工程間検査 | 中間検査ともいう。不良が次工程に持ち込まれないようにするために行う検査のこと。 |
| 工程内自主検査 | 一定間隔で検査し、工程の正常 / 異常を判断し、異常の場合にはその原因を探求して正常状態に復帰させ生産を再開する方法のこと。 |
| 工程能力 | その工程の品質達成能力のこと。 |
| 工程分析 | 製造現場において、材料や製品がどのような手順 ･経路で作られるかを工程の系列でとらえ、決められた記号で表し、現状を明らかにして改善の着想を得る分析手法。 |
| コーチング | コミュニケーション技術の一つ。相手の中にある 応答や可能性を引き出し、自発的な行動を促進すること。 |
| 顧客調査 | 市場に投入する商品企画・開発の方向性を決めるための、顧客ニーズ把握の研究。アンケート調査、インタビュー調査、顧客観察調査などがある。 |
| 顧客満足度 | CSの項目を参照。 |
| 故障モード、影響解析手法 | FMEAの項目を参照。 |
| 故障ロス | 設備の本来の機能を阻害して、生産性を低下させるロス。 |
| コストイニシアチブ | 部品や材料を調達するうえで、自社が交渉主導権を保持している度合いを指す。 |
| コスト完成度 | コストダウン予測可能値とコストダウン目標値との乖離の度合い。両値が近いほど、コスト完成度が高いといえる。 |
| コストテーブル | 製造原価の評価をするためのツール。費目別に、材料歩留、加工工数、チャージといったコスト要素データを蓄積し、用途に合わせて検索できるようにしたもの。 |
| 固定費 | 短期間では売上高や操業度の増減と関係なく一定に発生する費用。 |
| 固定－変動 | 顧客要望に基づく仕様の多様化に対しては、製品に変動部分を設定して対応する一方で、固定部分として徹底した合理化を図る考え方。 |
| 個別原価管理 | 製品一単位を決め、それぞれに管理番号を発行し、番号別に原価を管理する手法。 |
| 個別原価計算 | 個別オーダー単位に原価を集計し、製番の個別原価を算出する原価計算方式。主に個別受注生産に適用される。 |
| 個別生産 | 個々の注文に応じて、その都度仕事を流す方式。 |
| コンカレントエンジニアリング | 開発から製造業務に至るプロセスを並行化、協働化することで、開発期間短縮・効率化・品質向上・コストダウンなどを実現する為の開発手法。 |
| コンプライアンス | 法令遵守。法令、社内ルール・規程、企業倫理の徹底と遵守をすること。 |
| コンベヤー方式 | コンベア等で製品を一定のスピードで流しながら、大量製品を出来るだけ効率的に生産する方式。 |
| サービス品質 | ものづくり企業で製造する品質に付帯するサービスとして顧客に届けられるもの。 |
| サイクルタイム | 製品が完成されるまでに要する時間。ある作業が完了してから、次の作業が完了するまでの時間とも定義される。 |
| 作業測定 | ワークメジャメントとも呼ぶ。標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用することによって管理目標を達成すること。またそのために作業を時間という尺度で客観的に観るための技法。 |
| 作業標準化 | 現場で作業者が作業を行うにあたってのルールを 整備すること。作業環境、使用冶工具、作業手順 などを明確にすること。 |
| 作業標準書 | 現場で作業者が作業を行うにあたってのルール。 作業標準書に従って作業をすれば、誰でも良品が できるように作業手順、使用治具、検査方法、測 定器などを、図又は写真及び文面で、分りやすく 表記したもの。 |
| サプライヤー品質管理力 | サプライヤーの品質保証力。主に以下の4つの項目がある。 ・品質QMS ・品質実績 ・外注管理 ・技術成熟度 |
| サプライヤーリスク評価 | サプライヤーに対する生産準備段階での品質作りこみにおいて行う、マネジメント対象サプライヤーを特定するためのリスクの評価を指す。 |
| 散布図 | QC7つ道具。2つの対となるデータを横軸（原因系）と縦軸（結果系）としてプロットした図。 |
| 時間稼働率 | 設備の負荷時間に対して、実際に稼働した時間の割合を表す。 |
| 時間基準保全 | TBMの項目を参照。 |
| 資源生産性 | 如何に少ない資源で多くのうれる製品を生産したかという指標。 |
| 資源生産量=売れる製品量／資源投入量 | |
| 事後保全 | BMの項目を参照。 |
| 資材所要量計画 | MRPの項目を参照。 |
| 市場細分化 | 商品企画の段階で、市場セグメントを定義し、市場を構成する顧客をグループ化すること。 |
| シックスシグマ | 日本のTQCをベースに、米国流にアレンジしなおした品質管理手法。 |
| 実測法 | ストップウォッチ法とも呼ぶ。作業計画立案時の標準作業時間設定法の一つ。直接的に作業時間を観測し、測定する方法。 |
| 時点計画法 | 計画期間を設定せずランダムに到着する注文に対し、各工程で一つの作業が完了すると待っている仕事の中から、何らかの基準に従って一つの仕事を割り付けていく方法。 |
| 社会的責任 | CSRの項目を参照。 |
| シャットダウンロス | 年間保全計画によるシャットダウン工事、および定期整備などによる休止によって、生産できなくなるロスのこと。 |
| 状態基準保全 | CBMの項目を参照。 |
| 承認図・委託図方式 | 調達側の指定する要求仕様に基づいて、供給側が細部の詳細設計を行い、調達側の承認を得て生産を行う方式。 |
| 消費財 | 消費者が個人や家庭で使用する目的で購入する商品。 |
| 商品開発マスタープラン | 顧客動向、顧客ニーズに基づいた中期的な商品投入計画と連動した製品技術開発計画、生産技術開発計画、生産設備計画を指す。 |
| 正味稼働率 | 単位時間内において一定のスピードでトラブルが なく稼動していることを測る指標。 |
| 初期流動管理 | 製品立上げや新規設備導入後の初期段階における 管理。 |
| ジョブショップ生産方式 | 設備ごとにロット単位で生産する方式。機械加工職場で多く採用されている。 |
| 新QC７つ道具 | ＱＣ七つ道具が数値解析を主に扱うことに対して、新QC7つ道具は言語データを扱うことを主にしている。関連図、親和図、系統図、マトリックス図、アローダイアグラム、マトリックスデータ解析、PDPCの総称。 |
| 人件費率 | 加工費率のうち、人件費に関わるもの。直接人件費 ( 直接作業に携わっている作業者 ) と間接人件費( 作業現場で監督や補助的な作業をしている間接的な作業者 ) に分解される。 |
| 申告ワークサンプリング | 自分の作業や状態を何回か瞬間的に把握し、それらを集計してそれぞれの作業の時間比率を把握する自己申告の稼動分析。 |
| 進度管理 | 生産計画、日程計画通りに生産を進めるために、日々の生産の進行状態をチェックして計画に対する進捗状況を把握し、遅れが発生していれば、遅れ挽回の対策を早急に取り、計画通りに復旧させること。 |
| 親和図 | 新QC７つ道具。課題について事実、意見、発想などの情報を集め、言語データにしてカードに書き出し、カード間の類似性を見ながら統合した図を作りあげ、問題を明らかにする手法。 |
| 垂直立ち上げ | 生産準備段階、量産段階に計画通りにスムーズな商品立ち上げを実施すること。 |
| スケジューラ | schedulerの項目を参照。 |
| ステージゲート | 各工程やフェーズにおけるスケジュール及び達成目標。 |
| ステージターゲット | 節目目標とも呼ぶ。業務の各工程の定義と、それぞれの行程において達成すべき完成度の目標。 |
| ストックポイント | 受注を受けてから手配したのでは間に合わない材料や部品、ユニットの在庫を、将来の受注を見込んで保持するポイントのこと。 |
| ストップウォッチ法 | 実測法の項目を参照。 |
| 生産財 | 企業や組織が生産目的や業務目的で購入する商品。 |
| 生産情報時点管理 | POPの項目を参照。 |
| 生産性 | 投入量と産出量の比率のこと。投入量に対して産出量の割合が大きいほど生産性が高いことになる。 |
| 生産調整ロス | 受注関係による生産計画上の調整ロス。 |
| 生産能力所要量計画 | CRPの項目を参照。 |
| 生産プラットフォーム | 生産拠点・ライン・工程・設備の固定／変動化をどのようにするかを表したもの。 |
| 製造実行システム | MESの項目を参照。 |
| 性能稼働率 | 決められたスピードで設備が実際に稼働しているかどうかを表す指標。 |
| 製品・生産マスタープラン | 必要な「技術開発」「工法開発」を先行して進め、効率的な「製品開発」を行い、最小コストを実現する「生産体制構築」を行い、新製品を最適タイミングで市場投入するための、製品開発と生産の統合的な基本計画。 |
| 製品検査 | 最終検査、出荷検査ともいう。製造工程の最終段階で、製品として完成したものに対して行う検査のこと。 |
| 製品品質 | ものづくり企業で製造する製品そのものの品質。 |
| 製品物流 | 生産後の製品を最終需要者に移転する活動。一般的には、各拠点倉庫から量販店や小売店へ製品を納めるまでの物流を指す。 |
| 製品プラットフォーム | 自社における製品シリーズにおける部品・ユニットの共通部と変動部をあらかじめ検討すること。 |
| セカンドルックVE | 製品VEとも呼ぶ。開発・設計段階で予期しえなかった点、見逃した点などの改良・コストダウンを生産に移行した段階で適用するVE活動。 |
| 設備故障ロス | 設備・危機が既定の機能を失い、突発的にプラントが停止するロス。 |
| 設備総合効率 | 加工・組み立て系の設備において、設備ロスを加味したうえで稼働状況を示す指標。 |
| 設備調達 | 設備機器を企業内（内部振替）、企業外（購買）か ら取得する業務のこと。設備技術領域の業務と設 備調達業務からなる。 |
| セル生産方式 | 作業内容・製品機能とも自己完結する最小単位の生産形式。基本形は１人作業で一貫生産。派生形で２人セル、セルライン、インラインセルなどがある。 |
| ゼロルックVE | マーケティングVEとも呼ぶ。顧客が期待する価値を商品企画段階で先行的に把握し、製品価値を創出するVE活動。 |
| 先行技術開発 | 製品ロードマップに基づき、将来的に必要となる技術をタイムリーに提供できるよう、あらかじめ技術開発を進めておく事。 |
| 潜在ニーズ | 顧客の気持ちの中で明らかになっていない製品への欲求。 |
| 全社的品質管理 | TQCの項目を参照。 |
| 全部原価計算 | 変動費／固定費によらず、製品にかかった費用を全て製品原価に参入する方法。 |
| 総合原価管理 | 変動費を製品原価として処理し、固定費は製品原価とは別に期間原価として処理する方法。 |
| 速度ロス | 設備の設計スピードに対して、実際に動いているスピードとの差から生じるロス。 |
| 損益分岐点 | 利益が赤字と黒字の境で、０になるポイント |
| タイムスタディー | 作業を要素作業単位に分割し､ 時間を尺度として実際に測定・評価する分析手法。 |
| タイムバケット | 業務の期間サイクルの項目を参照。 |
| 貸与図方式 | 調達側の支給する詳細図面通りに供給側が生産する方式。 |
| タクトタイム | 生産において、製造製品が設備やラインの各工程を通過する時間間隔、スピードのこと。 |
| 立ち上がり歩留まりロス | 生産開始後の立ち上げ期に生じる歩留まりロス。 |
| タックマンモデル | タックマン（B.W.Tuckman)の提案したチームビルディングのステップ。「フォーミング」「ストーミング」「ノーミング」「パフォーミング」の４つのステップがある。 |
| ダブルビン方式 | 定量発注方式の一つ。在庫品の保管場所を２つ用意し、一方の保管場所における在庫がなくなった段階で発注を行い、その間はもう一方の保管場所にある在庫を使用する方式。 |
| 段取り時間 | 生産ロット毎に発生する準備等の作業。 |
| 段取り調整ロス | 段取り替えに伴う停止ロス。段取り時間とは今まで製造してきた製品を中止し、次の製品の良品ができるまでの時間を指す。 |
| チェックシート | QC7つ道具。確認要点事項を予め抜粋しまとめられたツール。 |
| チャンピオン企画 | 「すべての項目で競合他社より優位になるようにしよう」という目標を持った企画を指す。新商品開発の企画において、商品の重点項目を定めない、あるいは間違った重点項目を設定してしまう事で生じてしまうことが多い。 |
| 中間検査 | 工程間検査ともいう。製品が次工程に移行する前に行う検査のことで、不良品が次工程へ行く事を防止する役割を持つ。 |
| 調達物流 | 生産の前段階で行われる物流。主にサプライヤーからの資材・原材料を購入する際の調達を指す。 |
| 直接原価計算 | 変動費を製品原価として処理し、固定費は製品原価とは別に期間原価として処理する方法。 |
| 提案説明会 | 設備仕様説明を受け、各サプライヤーが個別に提案説明を行う場。 |
| 定期発注方式 | 差額調整方式ともよぶ。定期的に決められた生産計画毎に必要量を計算し、在庫量や注文残を調整して発注量を決める方式。 |
| 定期保全 | 過去の記録などから部品やモジュールの劣化傾向を把握し、周期を決め、その周期に従って点検、修理、交換などを行う方法。 |
| 定常生産ロス | プラントのスタート、停止および切り替えの為に発生するロス。通常、プラントの立ち上げや停止には数日を要し、その間は通常の生産量を確保できない。この生産低下をロスと見る。 |
| ディスパッチングルール | 期間山積み法で用いられる。ある一つのオーダーが終了した際、佐y号町になっているオーダー群から次に作業する一つのオーダーを選ぶ手法。 |
| 定量発注方式 | 発注店管理方式とも呼ぶ。在庫量が一定の水準を割った時点で、あらかじめ設定されていた発注量が自動的に手配される方式。 |
| デカップリングポイント | 分解点とも呼ぶ。在庫の持つ工程の切り離し機能が設定された在庫ポイントを指す。 |
| テクノロジープッシュ型 | 新商品企画のタイプの一つ。発想の起点が技術にあり、「この技術を活用するとどのような商品ができるか？その商品によってお客様のどんな問題が解決できるか？」という発想からスタートする。 |
| デザインレビュー | DRの項目を参照。 |
| デジタルフェーズ | ものづくりにおける設計開発段階を指す。これに対し、生産準備、量産段階をフィジカルフェーズと呼ぶ。 |
| 手配購買 | あらかじめ決められた調達品を決められた手順に従って、発注・納期管理を行い、調達する方式。 |
| 動機付け要因・衛生要因の理論 | 心理学者のF.ハーツバーグが提唱した理論。人間は不満要因を取り除いても満足感を得るとは限らず「満足度につながる要因（動機付け要因）」と「不満足につながる要因（衛生要因）」に分けて考える必要がある。 |
| 同機能高性能製品 | 既に現存する商品と基本性能は同じであるが、新技術によってその性能を飛躍的に高めたもの。 |
| 動作経済の原則 | 作業計画を立案する際に用いる考え方。原則１）動作の数を減らす 原則２）両手は同時に使う 原則３）移動距離の短縮 原則４）動作を楽にする |
| 動作分析 | 動作の最小単位に分割する分析法で、目視観察ではこれ以上細かには分析ができない。ギルブレス(F. B. Gilbreth)が提唱したサーブリック法とWF (Work Factor)やMTM (Methods Motion Time Standards)の2つがある。 |
| 投資収益率法 | ROIの項目を参照。 |
| 同時並行推進 | コンカレントエンジニアリングの概念のひとつ。源流段階で開発構想を明確い脚、共通認識化することでそれぞれの機能部署が開発に同時に着手することを指す。 |
| 特性要因図 | QC7つ道具。問題抽出に用いられるツール。 ある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため、問題（特性）とその発生の原因（要因）だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したもの。 その図の形状が魚の骨の形に似ていることから、別名魚の骨図(fishbone diagram) とも呼ばれる。 |
| 内外策方針 | 自社で生産するものと外部に生産依頼する物の区分の方針。 |
| 内部収益率法 | 正味現在価値がゼロとなる割引率を求め、その値と自社の投資基準の割引率を比較する方法。 |
| ナレッジマネジメント | 個々人の知識や企業の知識資産を組織的に蓄積・共有することで効率を高めたり価値を生み出したりすること。また、それを意図した人作りや仕組み作り等のマネジメント全般。 |
| 荷役 | マテリアルズ・ハンドリングとも呼ぶ。物流において、放送、保管、輸送の前後に付随して行われる活動で、物品の短距離移動、すたっキング、ピッキングなどの諸作業から成る。 |
| ニューブランド商品 | 市場構造の変化に対応する為、自社商品群のブランド構造を変化させるために必要となる商品。 |
| 抜き取り検査 | ロットからサンプルを抜取って検査し、そのロットの合否を判定する検査のこと。 |
| ハインリッヒの法則 | アメリカの技師ハインリッヒが労働災害における自らの経験に基づき提唱した法則。障害を受ける前に、人々は平均300回以上の危険にさらされている、としたもの。 |
| 破壊検査 | 検査の対象物を破壊して検査する方法のこと。 |
| 発注点 | 在庫量がこの数量よりも減じた際に、在庫を発注するように予め定めた在庫水準のこと。 |
| バランスロス | ライン作業分析において、目標サイクルタイムに対する正味作業時間の比率である編成効率を算出したその反対部分のこと。 |
| バリエーション商品 | 同一市場における顧客要求の違いにきめ細かく対応するための商品。 |
| パレート図 | QC7つ道具。値が降順にプロットされた棒グラフとその累積構成比を表す折れ線グラフを組み合わせた複合グラフである。対象の重点化のために用いられる。項目を層別して、出現度数の高い順に左から並べ、累積和をグラフ化したもの。 |
| ヒストグラム | QC7 つ道具の一つ。バラツキ度合いを測定するもの。測定値の存在する範囲をいくつかの区間に分けて、区間ごとの測定値の度数を柱状グラフに表したもの。 |
| ピッチタイム | 標準時間と必要生産数から割り出した1工程あたりの最大作業時間。 |
| ピッチダイヤグラム | タイムスタディで得られたデータを基に、各工程に分担された作業工数と目標サイクルタイムとのバランスロスを明らかにする分析ツール。 |
| 非定常生産ロス | プラントの不具合、異常のため、生産レートをダウンさせた場合の性能ロス。 |
| 非破壊検査 | 検査の対象物を破壊せずに検査する方法のこと。 |
| 標準原価 | 財貨の消費量を科学的・統計的調査分析に基づいて能率の尺度となるように予定し、予定価格または正常価格をもって計算した原価。 |
| 標準作業書 | 標準作業方法の内容を明確に示した作業書のこと。 |
| 標準時間 | 決められた作業方法を一人前の作業者が標準の速さで作業を行う時に必要な作業時間のこと｡ |
| 品質リスクマネジメント | 製造品質を損なうリスクを特定し、軽減策を講じて実行し、リスクを継続してモニタリングするプロセス。 |
| ファーストルックVE | 開発VEとも呼ぶ。製品の開発・設計段階で行うVEのこと。 |
| フィジカルフェーズ | 生産準備、量産段階のこと。 |
| フールプルーフ | エラーの未然防止の考え方の一つ。機械や設備が誤った操作によって動作しないようあらかじめ設計しておく事。 |
| フェイルセーフ | エラーによる被害拡大防止の考え方の一つ。異常が発生した際に安全側に事象が傾くように設計しておく事。 |
| 負荷平準化 | 負荷山積みによって算出され、納期を守ることができる範囲内で均一化すること。 |
| 負荷山積み | あらかじめ登録された要素作業ごとの所要工数の積み上げ。 |
| 物的流通 | 製品を生産者から最終需要者に移転する活動のこと。 |
| 物流 | 物的流通を略した言葉。 |
| 歩留まり | 製造の為に購入した原料や材料が最終製品としてどれだけ販売されたかを示すもの。 |
| 部品構成情報 | BOMの項目を参照。 |
| プラント総合効率 | プロセス産業における設備ロスを定量化したもの。 |
| フローダイアグラム | 新QC７つ道具。 多品種少量で各品種の工程系列が異なる、ジョブショップ型の生産を行っている職場のものの流れを分析する手法のこと。 |
| フロープロセスチャート | 加工工程分析ともいわれ、１つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ表したもの |
| プロジェクト課題ばらし | プロジェクトの開始段階、及び各節目の段階において、プロジェクト目標を達成するための課題を体系的に発掘するための活動。 |
| プロセス故障ロス | 工程内での取り扱い物質の化学的・物理的な物性変化や、操作ミス、外乱などでプラントが停止して生じるロス。 |
| プロセス生産 | 原料が生産工程を経て、形状や性質を変えることで製品となる事。 |
| プロセスチャート | 加工工程分析ともいわれ、１つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ表したもの |
| プロダクトアウト型 | 商品企画の際、顧客や市場調査を充分にせず、ニーズを思い込みで決めてしまう事。 |
| プロダクト技術 | 製品開発技術のこと。 |
| 編成ロス | バランスロスとも呼ぶ。目標サイクルタイムと実際主作業時間との差によって生じるロス。 |
| 包装 | 物流過程において、物品の価値及び状態を維持するように適当な材料又は容器を使用して物品を保護すること。 |
| 方法工学 | メソッドエンジニアリングともいう。作業の仕方について調査分析し、最もよい方法（最小の努力で最大効率の作業方法）、すなわちあるべき姿を設計・改善すること。 |
| ポカ除け | 作業者の人的要因 や作業環境に起因するミスや不良発生を防止をするための機械的なしくみのこと。 |
| 保管 | 物品を貯蔵し、管理すること。 |
| 補充発注方式 | 発注点在庫を下回った段階で発注する方式のこと。 |
| マーケット・セグメンテーション | 商品企画を進める際、市場を構成する顧客を行動様式によって分類し、市場を細分化すること。 |
| マーケットイン型 | 発想の起点が市場（顧客）にあり、顧客の課題解決の為の商品を作るという発想からスタートする新商品企画のタイプの一つ。 |
| マーケティングVE | ゼロルックVEの項目を参照。 |
| マイルズのVE13のテクニック | アメリカGeneral Electric社のマイルズが編み出したVA/VEのテクニック手法。 |
| マクロ環境分析 | 企業を取り巻く環境で企業に影響を与えるが、基本的には企業がコントロールできない項目について分析を行う手法。 |
| マザー技術 | 企業におけるプロダクト技術やそれを具現化するための技術、そしてその企業しか持っていない技術や評価技術など、マザー工場によって生み出された技術。 |
| マザー工場 | 新しいものを生み出し、育ててグローバル展開の基盤を作る機能をもった工場。 |
| マスタープラン | 活動全体における基礎となる計画または設計。 |
| マスタープラン型開発 | 事業戦略・顧客開発戦略・市場開発戦略に基づいて中期的な技術開発・商品開発・生産革新のロードマップを描き、その効果的な進め方を構想すること。 |
| マテリアルズ・ハンドリング | 荷役の項目を参照。 |
| マトリックス・データ解析法 | 新 QC7 つ道具の一つ。複数の変数項目を持つマトリックス・データを解析して、シンプルな平面散布図に表し、分り易くする方法。 |
| マトリックス図法 | 新 QC7 つ道具の一つ。系統図によって展開された方策の重み付けや役割分担を明確にする手法。 |
| 見える化 | 目標や生産状況など、普段は目に見えない情報を図表やグラフなどに変換し、一目でわかるようにすること。現場が問題点を自律的に発見し、解決できるようになることが「見える化」の目的である。 |
| 三つの経営資源 | 原材料、設備、作業者の3つ。Material, Machine, Man の頭文字をとり、｢生産の 3M」ともいう。 |
| メソッドエンジニアリング | 作業の仕方について調査・分析し、最も良い方法、即ちあるべき姿を設計・改善すること。 |
| メラビアンの法則 | コミュニケーション影響度の法則。人相互のコミュニケーションでは、ボディランゲージが最も影響が大きく、言語による影響は低いことを示している。 |
| 目標サイクルタイム | ライン稼動可能時間の中で、必要な生産量を確保するためのラインスピード。 |
| モジュール化 | 部品、ユニットを簡素化し互換性を考え、部品・ユニットの組み合わせで製品の多様化を図る考え方の一つ。 |
| モチベーション | 人がある目的や目標に向かって何かをしようとする意思。ラテン語のMovereに由来する。 |
| モデルチェンジ商品 | 同一顧客に対して、同一ブランドの商品を、顧客要求の変化と競合製品に対応させるため、タイミングを見極めながら商品を高度化させるもの。 |
| ものづくり価値 | ものづくりによって生み出される、顧客・企業の双方にとっての価値。ものづくり価値は、F（機能）÷C（コスト）の関数で表される。 |
| 輸送 | 物質と人の空間的へだたりを克服するための場所的な移動。 |
| 要因分析 | 問題を発生させている要因を洗い出し、主要な要因を見極めること。 |
| 要素作業 | ワークユニットの一つ。いくつかの動作の組合せによって構成される一つの作業の区切り。 |
| 予知保全 | 故障に関連する部位状態を特定のパラメータで連続的に測定し、そのデータの傾向を見て、事前に定めた劣化基準に達した時点で修理交換を行う保全方法。 |
| 欲求5段階論 | アメリカの心理学者、A.マズローが提唱したモチベーション理論。 |
| 予防保全 | PMの項目を参照。 |
| 余裕期間 | 加工前（生産計画、生産準備など）におこなう業務、加工後（検査、梱包など）に行う業務などの実際の加工の前後に必要な期間。 |
| ライフサイクルコスト | LCCの項目を参照。 |
| ライフサイクルプロフィット | LCPの項目を参照。 |
| ライン | 下記の条件を満たす製造工程のこと。 ①投入～産出までを複数の工程に分割 ②各工程は独立して同時作業 ③物は一定スピードで完成方向に流し ④一定の間隔で完成品が産出される |
| ライン作業分析 | 各工程に分担された作業をピッチダイアグラムに表し、ピッチタイムまたは目標サイクルタイムとのバランスロスを明確にし改善の着眼を得る手法のこと。 |
| ラインバランス | ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。 |
| ラインバランス | ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。 |
| ラポール | フランス語で「橋を架ける」という意味であり、心が通じ合っていたり、場を共有している状態を指す。 |
| リーン生産方式 | 在庫、時間、スペース、労働力など、あらゆるムダをゼロにすることを目標にし、バリューチェーン全体で継続的に改善を行っていく生産方式。 |
| リスクアセスメント | 危険源を特定し、災害が起きる前に、危険源を除去し、低減し、処理する、リスク分析とリスクの評価の活動。 |
| 流通加工 | 物流の過程において、貨物に付加価値を与える機能。 |
| 流動在庫 | 製造システムの構造上必要な在庫。 |
| 良品率 | 加工した数量に対して、実際に出来上がった良品数の割合。 |
| ワークカウント | ワークユニットの作業時間のこと。 |
| ワークサンプリング | 人や機械の稼動状態および仕事の種類などを瞬間的に観測し、それらの積み重ねによって、各観測項目の時間構成や、その推移状況などを統計的に推測する手法 |
| ワークタイム | ワークユニットの作業時間のこと。 |
| ワークフロー | ワークの流れとワークステーションの配列を考える際の検討ツール。 |
| ワークメジャーメント | 標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用することによって管理目標を達成すること。 |
| ワークユニット | 作業の構成・まとまりの単位 |
| ワークライフバランス | 仕事と生活の調和。 |
| ABC 管理 | 部品や商品の在庫、顧客などを効率的に管理するために、管理対象を金額や件数などによってその重要性を層別 ･ グルーピングし、そのグループ単位に管理する方法。 |
| ABC（Activity Based Costing) | 活動基準原価計算。アクティビティ（活動）を基本単位として活動毎の費用を算出し、算出された活動毎のコストにより、事業活動のコスト効率性を分析する手法。 |
| ABC分析 | ABC管理を行うための在庫分析を指す。 |
| APS（Advanced Planning System) | 生産計画や製造スケジュールの管理を行う情報システム。 |
| BM(Break down Maintenance) | 事後保全。故障してから修理を行う保全を指す。 |
| BOM（Bill of Materialｓ） | 部品表および部品表データベースのこと。 |
| BS( ブレーンストーミング ) | 改善案検討手法の一つ。４つのルール（批判をしない、量を重視、奔放なアイディアを歓迎する、アイディアを改善・発展させる）に基づき、既存の固定観念を打破し、新しい発想を促す手法。 |
| CAD（Computer Aided Design) | コンピュータによる設計支援システム。特にコンピュータを利用した3次元図面設計を３D-CADと呼ぶ。 |
| CAE(Computer Aided Engineering) | 本来は試作しないと確認できないことをコンピュータ上で事前に予測する技術、製品の設計・開発工程を支援するコンピュータシステムのこと。 |
| CAM（Computer Aided Manufacturing) | コンピュータ支援を使用した製造や生産の事。 CADで作成された形状データを入力データとして、加工用のNCプログラム作成などの生産準備全般をコンピュータ上で行う為のシステムであり、出力されたデータは、CNC化された工作機械に送られて実際の加工が行われる。 |
| CBM（Condition Based Maintenance) | 状態基準保全。予知保全ともいう。故障に関連する部位状態を特定のパラメータで連続的に測定し、そのデータの傾向を見て、事前に定めた劣化基準に達した時点、あるいは近づいた時点で修理、交換を行う保全方法のこと。 |
| CRM (Customer Relationship Management) | 顧客関係性管理。「顧客収益基盤の見直し」「顧客提供価値の創出」「顧客接点プロセスの統合」の三つを行う事で、顧客中心の事業モデルへ変革していく事。 |
| CRP(Capacity Requirements Planning) | 生産能力所要量計画。MPSで計画された生産数量に対して、生産能力の必要量を算出して手配する計画システムのこと。 |
| CS(Customer Satisfaction) | 顧客の満足度のこと。CRM(Customer Relationship Management) の第一歩とされる。一般的には、顧客アンケートを実施し、その結果を分析・評価する。 |
| CSR(Corporate Social Responsibility) | 企業の社会的責任のこと。 |
| DCF法(Discount Cash Flow) | 現在価値法。設備投資により、将来発生する収益を、現在価値に置き換えて、設備投資額と比較することで有効性を評価する手法のこと。 |
| DFE(Design for Emvironment) | 使用済みとなった製品が環境に悪影響を及ぼさないような廃棄処理のしやすさや、リサイクルのしやすさを考慮した設計のこと。 |
| DFM(Design for Manufacturing) | 製造段階での組み立てやすさや加工しやすさを考慮して、開発設計を推進すること。 |
| D-FMEA（Design FMEA) | 設計段階での故障モード影響の解析。JISでは「設計の不完全や潜在的な欠陥を見いだすために構成要素の故障モードとその上位アイテムへの影響を解析する技法」と定義されている。 |
| DFR(Design for Reparing) | 修理作業者による修理のしやすさを考慮した設計を指す。 |
| DFT(Design for testing) | 試験のしやすさを考慮した設計を指す。 |
| DFX(Design for X) | 製品のライフサイクルを通して発生が予想される諸問題を、開発初期段階で十分に検討することで、設計の質を高める手法の事。 |
| DR(Design Review) | 設計審査のこと。社内外の知見者を集め、設計されるもの / 設計されたものの完成度、出来栄えを評価するために実施される。 |
| Eco-Eco チャレンジ | 資源生産性向上活動。エコロジー活動とエコノミー活動の両立を実現するために工場全体で継続的に行う取り組みの方向性のこと。 |
| Eco-Eco マネジメント | 環境と経営を両立させるための戦略構築のこと。 |
| ECRSの原則 | 作業改善の視点。Eliminate（排除）、Combine（結合と分離）、Rearrange（入替え）、Simplify（単純化）の各視点の頭文字をとったもの。 |
| EMS(Electronics Manufacturing Service) | 電子機器に特化した携帯で、電子機器の受託生産を行うサービス。 |
| EMS(Environmental Management System) | 環境管理システム。企業や団体等が環境方針、目的・目標等を設定し、その達成に向けた取組みを実施するためのシステム ( 計画・体制・プロセス等 ) のこと。 |
| ERP(Enterprise Resource Plannning) | 企業の経営資源を有効活用するという観点から企業活動に必要となるデータを統合的に管理し、経営の効率化を図るための概念・手法。 |
| FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) | 作業ミス・設備エラー等の想定される不適合モードを挙げ、その影響度、発生確率を予測し、それに対する源流工程での対策や、後工程・検査工程での流出方施策を検討する手法。 |
| IE(Industrial Engineering) | 生産・製造現場の生産性向上のための技術。統合された諸システムを設計し、改善および定着化する場合に生ずる結果を明示し、評価するために、工学上の分析や設計原則と技法、ならびに数学、自然科学、社会科学などにおける専門知識や技法などを適用すること。 |
| IM(Infomediary) | インフォミデアリ。インターネットのようなデジタル・ネットワークに、新しい種類のビジネス機会が存在することを「インフォメーション・インターミディアリ」 (情報仲介)と呼び、縮めて「インフォミディアリ」と名づけられた。 |
| IR(Inspection ＆ Repair) | オーバーホール型保全。定期保全の一つ。設備を定期的に分解または点検し、その時点で良否を判断して、不具合のある部品、部位を取り替える方法。 |
| IRR(Internal Rate of Returen) | 内部収益率法。正味現在価値（NPV)がゼロとなる割引率を試行錯誤により求め、その値と自社の投資基準の割引率を比較して、大きければ採用に値すると判断する手法。 |
| ISO14000 | 国際標準化機構が発行した環境マネジメントに関 するシステム規格の総称。 |
| ISO14001 | 環境マネジメントシステムを構築するための要求事項。 |
| JIT( ジャストインタイム )生産方式 | トヨタ生産方式の主要なサブシステム。「必要な部品だけを必要な数量だけ必要な時に調達・生産・供給し、全工程を同期化させる」ことをコンセプトとして、「徹底したムダの排除」「カンバンの運用」「生産指示のしくみ構築」を特徴とする生産方式。 |
| KI(Knowledge Intensive) | ナレッジワーカーの日常業務をチームワークを活かしたオープンマインドで互いの仕事の中身や思考が見える仕事のスタイルに変えることにより、生産性向上と組織風土の活性化を実現するプログラムのこと。 |
| KPI（Key Performance Indicator) | 経営成果指標。目標の達成度を計るための評価指標。 |
| LCA(Life Cycle Assessment) | 資源の採掘から廃棄に至るまでの製品の全ライフサイクルを対象として、各段階の資源やエネルギの投入量と排出量や、環境への影響を定量化し、これらの分析結果に基づいて環境改善などに向けた意思決定を支援するための手法の事。 |
| LCC | ライフサイクルコスト。設備・システムなどの計画から廃棄までの全段階でかかる総コストを指す。 |
| LCP | ライフサイクルプロフィット。設備・システムなどの計画から廃棄までの全段階で生み出す総利益を指す。 LCP＝総売上額-LCC |
| LIME(Life-cycle Impact assessment Method based on Endpoint modeling) | LCAのインパクトアセスメント手法の一つ。 |
| Man-Machineチャート | 連合作業分析において、ロスや作業タイミングを明確にし、そのロスを改善するための分析手法。 |
| MES(Manufacturing Execution System) | 製造実行システム。MPSの結果を反映して、製造部門に対して製造実行の指示及び実績の収集を行うシステム。 |
| MFCA(Material Flow-Cost Accounting) | マテリアル・フローコスト会計。製品になる物質と廃棄物になる物質の流れを物量と金額で分析し、それぞれの物量と経済的な価値を明らかにする手法。 |
| MOST（Maynard Operation Sequence Technique） | アメリカH.B.メイナード社により開発された、 作業の流れ（シーケンス）を基本とする作業測定手法。 |
| MP(Maintenance Prevantion) | 将来的に導入する設備のために実施する保全。 |
| MPS(Master Prouction Schedule) | 基準生産計画。第日程計画と直近の販売計画を情報源として、立てられる日程計画システムのこと。 |
| MP設計（Maintenance Prevention設計） | 設計段階で、保全性や安全性を考慮した設備・ラインを開発する活動のこと。 |
| MR(Manufacturing Review) | 生産技術が主導となり、生産準備から立上までの生産プロセスを評価すること。 |
| MRP(Material Requirements Planning) | 資材所要量計画。製品の生産計画に合わせて、それに必要な部品や構成品の所要量を計算し、生産計画に間に合うように、これら部品や構成品の生産日程や調達日程を作成する計画システム。 |
| MTM法 | 作業計画立案における標準作業時間設定法の一つ。基本動作の時間設定テープルを基に時間を積算する方法。 |
| NC(Network Community) | 同一の話題に関して顧客が情報を交換する場所。ある製品についてのコミュニティがあることによって、顧客からすれば、その製品を購入前からその製品の生の情報を取得でき、企業からすれば、アフターサービス、次期製品開発の情報を得られる場所である。 |
| NFS変換 | 顧客ニーズを起点として技術課題と技術シーズを展開する手法のこと。 |
| OEM(OriginalEauipment Manufacturing/Manufacturer) | 相手先ブランドによる製造のこと。 |
| OHSMS/OSHMS(Occupational Health & Safety Management System) | 労働安全衛生マネジメントシステム。事業場における安全衛生の向上を目的としたシステムのこと。 |
| PDM (Product Data Management) | 工業製品の開発工程において、設計・開発に関わるすべての情報を一元化して管理し、工程の効率化や期間の短縮をはかる仕組み。 |
| PDPC(Process Decision Program Chart) | 計画の全過程を順序で図解したもの。 |
| PERT図 | 先行順位図。各工程のサイクルタイムのバランスを考える際の管理手法の一つ。 |
| PEST | マクロ環境分析の項目。Political（政治）、Economical（経済）、Social（社会）、Technology（技術）の頭文字をとったもの。 |
| P-FMEA（Production-FMEA) | 製造段階における故障モード解析のこと。 |
| PM(Preventive Maintenance) | 予防保全。故障が発生する前に対応する保全の事。 |
| PMBOK(a Guide to the Project Management Body of Knowledge) | PMI(Project Management Institute)が発行したプロジェクトマネジメントの知識体系。 |
| P-MH(Ｐｒｏｄｕｃｔ－Ｍａｎ Ｈｏｕｒ)分析 | 重点製品を選定するため、製品と生産量(製品と工数）の関係をパレート図を用いて分析する手法。 |
| POP(Point of Production) | 生産現場からのデジタル信号を用いて、現場の最新の進度状況を把握するシステム。 |
| P-Q（Ｐｒｏｄｕｃｔ－Ｑｕａｎｔｉｔｙ）分析 | 重点製品を選定するため、製品と生産量(製品と工数）の関係をパレート図を用いて分析する手法。 |
| PSD | 消費者主導型サービスの一つ。顧客と企業のナレッジを合わせ、生産者（Producer）と消費者（Consumer）が一体となって製品やサービスを開発すること。 |
| PTS法（Predetermined Time Standard) | 既存時間設定法。人間の行うすべての作業について、それを構成する基本動作に分解し、その移動距離や難易度を考慮して標準とする時間値を事前に設定し、データベース化したもの） |
| QC(Quality Control) | 品質管理のこと。買い手の要求にあった品質の品物またはサービスを経済的に作り出すための手段の体系全体。 |
| QC7つ道具 | 統計的品質管理で活用される分析ツール。パレート図、 チェックシート、 ヒストグラム、散布図、管理図、層別、特性要因図。 |
| QCサークル | 職場内で職長をリーダーにして、品質管理活動を自主的に行う小グループのこと。 |
| QC工程図 | 業務フローの手順毎に、品質上の管理・点検ポイント、及び特性の検査測定を詳細に規定したもの。 |
| Q-MAP（Quality-Map) | 開発構想段階において、品質とコストの情報整理をするための手法の一つ。情報の「見える化」を推進することが基本となる。 |
| QMC（Quality Management Chain) | 品質マネジメントチェーン。企業の全段階で、品質管理機能の抜け漏れが無いように結び付けていく思考法のこと。 |
| QMSレビュー | QMSの整備度合いを評価すること。ISO取得状況や、サプライヤー現地訪問によるQMS評価などが該当する。 |
| QP(クオリティプラン) | 品質保証計画のこと。対象製品の使用目的に対して的確な品質保証を (1) 誰が、どこで（品質保証体系図）、(2) 何を、どのレベルで（QC 工程図）、(3)どのように（業務フロー） 品質保証するか括弧内のツールを用いてプロセス全体を計画したもの。 |
| RAPIDプロセス | 開発プラットフォームの構築など、顧客要求にスピーディ対応していくための開発スタイル展開が可能なプロセスのこと。 |
| RASIS | システムを安全かつ安定的に運用するための指標。Reliability【信頼性）、Availability（可用性）、Serviceability（保守性）、Integrity（保全性）、Security（安全性）の頭文字をとったもの。 |
| RFP(Requirements for Proposal) | 機能要件定義書。情報システムの将来像を実現するため、求められる機能定義が記された書面を指す。 |
| ROI（Return on Investment) | 投資収益率法。投下された資金により、どれほどの利益率が獲得できるのかを計算する方法。 |
| Scheduler | MPSと調達実績を踏まえ、どの製品をどの機械を使って、どの作業者がいつ着手し、いつ完了させるかを決定する計画のことをスケジューリングといい、これを実行する情報システムをスケジューラと呼ぶ。 |
| SCM(Supply Chain Management) | 供給者から消費者までを結ぶ、開発・調達・製造・配送・販売という一連の業務のつながりであるサプライチェーン全体の業務効率を高める経営手法。 |
| SCP（Supply Chain Planning) | SCMの計画策定を行うこと、もしくは計画を立てるシステム・ソフトウェアを指す。 |
| SECIモデル | 一橋大学大学院の野中郁次郎教授によって提唱されたプロセスモデル。下記の 4 つのモデルの頭文字を取って、名づけられた。｢共同化 (Socialization)=個々人の暗黙知を共通体験を通じて互いに体感する」｢表出化 (Externalization)= 暗黙知を明示的な言葉や図で表現された形式知としてコンセプトなどを創造する」「連結化 (Combination)=形式知と形式知を組み合わせて体系的な形式知を生み出す」「内面化 (Internalization)= そして実体験を通じてその体系的な形式知を身に付け暗黙知として体化する」。 |
| SFA（Sales Force Automation) | セールス・フォース・ オートメーション。営業支援システム。営業マンのモバイルＰＣに商品や在庫、顧客、日報情報などを入れたり、出先から最新情報をアクセスできるようにして情報武装すること。 |
| SLP（Systematic Layout Planning) | 工場内の設備や配管などの構成要素を効率よく適切に配置する手法。 |
| SN比(Signal to noise ratio) | 信号対雑音比。信号に対するノイズの量を対数で表したものであり、品質工学の観点からは、SN比が大きければ良い技術開発と言える。 |
| SQC(Statistical QualityControl) | 統計的品質管理。統計的方法を採用した合理的・経済的な品質管理のこと。 |
| SWOT分析（Strengths-Weaknesses-Opportunity-Threats Analysis) | 外部環境分析と内部環境分析の総称。強み（Strength）と弱み（Weakness）と機会（Opportunity）と脅威（Threat）を同時に分析することで、自社にとっての市場機会の見極めを行う。 |
| Target Costing | 原価企画。顧客の要求や満足を得る商品を企画し、将来の販売価格及び販売数量を予測・想定し、会社の中長期的な計画利益を確保できる、あるべき製造原価を設定して開発設計段階で智慧を結集して目標原価達成するという仕組みおよび継続的な管理。 |
| TBM(Time Based Maintenance) | 時間基準保全。定期保全の一つ。設備の劣化にもっとも比例するパラメ－タで修理周期を定め、周期まで使用したら無条件で修理を行う方法。 |
| TQC(Total Quality Control) | 全社的（または総合的）品質管理 。企業運営を効果的に実施するために、方針を立て、市場を調査し、企業活動の全段階にわたり、経営者から管理者、作業者など企業の全員が協力して行う品質管理活動。 |
| TQM（Total Qualirty Management) | 全社員が参加する品質管理活動、品質向上活動を指す。 |
| T字型人間 | 自身の専門分野に加え、周辺領域分野の知識も兼ね備えた人材を指す。 |
| VA(Value Analysis) | ゼネラルエレクトリック（ＧＥ）社のマイルズにより開発されたコストダウンを図る手法｡ VE と同義。 |
| VCL（Vertical Collaboration) | バーチカル・ コラボレーション。同一業界の複数の企業が共同体を結成し、共同事業を行うことである。資材の共同調達や顧客への情報提供などがある。 |
| VE(Value Engineering) | 製品・部品自体が持つ価値を分析すること。価値工学。一般的には原価低減を行う時に活用することが多い。 |
| VEの原則 | ①それは何のために使っているか。 ②機能は一つでもそれを果たす方法はいくらでもある。 ③専門家の知恵を活用する。 |
| VRアプローチ(Variety Reduction approach) | コストダウンの為に、部品種類の標準化・共通化を設計段階から考慮すること。 |
| V字型開発 | 「設計」と「評価」が表裏一体の関係にあるという事をモデル化したもの。 |
| WBS(Work Breakdown Structure) | プロジェクトマネジメントで計画を立てる際に用いられる手法の一つで、プロジェクト全体を細かい作業に分割した構成図を指す。 |
| WF法 | 作業計画立案における標準作業時間設定法の一つ。動作時間に影響する要素と時間の関係が記された設定時間テーブルを基に時間を積算する方法。 |
| 3Dデータプロセス分析 | ３Dデータを活用して課題を抽出すること。 |
| 3現主義 | 「現場」「現物」「現実」の頭文字をとったもの。 |
| ４M | 生産の4要素。Man(人)、Machine(設備)、Material(材料)、Method(方法) の頭文字をとったもの。 |
| ５S | 生産現場管理の一環。整理、整頓、清掃、清潔、躾の頭文字をとったもの。 |
| ５W1H | 改善アイデアを考える際の切り口のこと。Why（何のために）What（何を）Who（誰が）When（いつ）Where（どこで）How（どのように）の頭文字をとったもの。 |
| 5つの力（Five Forces) | マイケル・ポーターが、代表的な著書「競争の戦略」の中で用いた考え方。「新規参入の脅威｣ ｢業界内の競争｣ ｢代替品の脅威｣ ｢買い手の交渉力｣ ｢売り手の交渉力」の５つ。 |
最強のCPE試験問題集-CPE-B級試験対応版（過去問・予想問題集）が完成しました
2018年、まだCPE過去問や予想問題集が存在しなかった頃に、本問題集(旧版)が日本で初めてリリースされました。
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